Информационный портал spbIT

Оригинал документа: http://spbit.ru/interview/i165645/


Начальник отдела АСУП «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК» Сергей Орлов: «Функционал ERP CloudSuite Industrial полностью соответствует нашим потребностям и, при необходимости, легко адаптируется под специфические задачи»

01.02.2019 |
Александр Абрамов
В конце января 2019 года стало известно о том, что в конкурсе «Проект года» от GlobalCIO победу одержал проект внедрения ERP CloudSuite Industrial на заводе «ТЕХНОВЕК». Партнером по проекту выступила компания ФРОНТСТЕП СНГ (FRONTSTEP CIS), обладающая многолетним опытом успешной автоматизации промышленных предприятий и исключительными компетенциями в этой области. Какие этапы развития ИТ-инфраструктуры стали прологом к победе, каким образом комплексная система на базе ERP CloudSuite Industrial (ERP SyteLine) решает задачи управления заводом, производящим оборудование для добычи нефти и газа, в чем преимущество ERP системы с комбинацией MRP II и APS планирования – об этом корреспонденту ICT-Online.ru рассказывает начальник отдела АСУП ООО «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК» Сергей Орлов.

 - Сергей Александрович, расскажите, пожалуйста, об истории автоматизации на заводе «ТЕХНОВЕК». Какие основные вехи в контексте цифровизации всей отрасли были пройдены?

 - Наша компания начала свою работу в 2000 году. Производственные мощности завода способны реализовать полный цикл производства нефтегазового оборудования - от проектно-изыскательских и опытно- конструкторских разработок до изготовления, поставки и сервисного обслуживания. Ежемесячно завод выпускает более 600 устьевых арматур и более 6 тыс. задвижек, номенклатурная линейка постоянно наращивается, мы идем в ногу с рынком. Поэтому вся продукция завода была разработана и внедрена в серийное производство силами сотрудников «ТЕХНОВЕКа», продукция сертифицирована и имеет необходимые разрешения.

 

Начальник отдела АСУП ООО «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК» Сергей Орлов

Начальник отдела АСУП ООО «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК» Сергей Орлов

 

Как видите, управлять таким производством в ручном режиме невозможно. Автоматизировать управление производством мы начали в 2001 году с внедрения одной из программ «1С», которая потребовала доработок собственными силами для нужд подразделений. Одновременно в целях автоматизации процесса проектирования на предприятии внедрялся САПР, писались технологические процессы производства. Позже стала очевидна необходимость в PLM, был выбран «Лоцман». В 2011 году мы провели замену продукта от «1С» на новый, в рамках перехода были перенесены все наработки на новую платформу.

Предприятие росло, заказов становилось все больше, нашими заказчиками стали ведущие российские нефтяные компании - ОАО НК «Роснефть», ОАО «Лукойл», ОАО «Русснефть», ОАО «Газпром нефть» и другие, а также компании Казахстана, Украины, Азербайджана и Узбекистана. Поэтому для завода стал очень важен надежный контроль выполнения обязательств по договорам, четкое распределение функций и ответственности в принятии оперативных решений. Закупочная деятельность потребителей продукции завода реализуется через организацию конкурсов, и рынок диктует жесткие условия конкуренции – необходимо превосходство во всем: от вариативности при проектировании и сборке оборудования - до гарантированных сроков поставки и конкурентной цены.

2013-2014 года мы посвятили выбору новой ERP системы, приоритетным требованием к которой было наличие совершенного механизма планирования ресурсов предприятия. ИТ-туризм к коллегам на различные предприятия в поисках решения дал свои результаты: мы остановили свой выбор на ERP CloudSuite Industrial (тогда SyteLine), проект стартовал в 2014 году.

 - Опишите ИТ-инфраструктуру предприятия накануне проекта с ФРОНТСТЕП. Какие участки, прежде всего, требовали усовершенствования и для каких целей? Опять же, такие преобразования - это общий тренд по отрасли или новаторство?

 - К началу проекта мы имели в наличии «зоопарк» систем: «Лоцман PLM» («Компас», «Вертикаль»), «Директум», «1C УПП». Недостатки сложившейся инфраструктуры состояли в разрозненности данных и процессов, участки не были интегрированы между собой, планирование ресурсов предприятия находилось в «ручном» управлении. Предпосылки для внедрения SyteLine - недопустимость планирования по старым методикам.

 - Кто принимал решение о новом проекта? Расскажите об ИТ-команде завода, ее составе, компетенциях, взаимодействии с менеджментом.

 - Собрав сведения о существующих решениях, проранжировав их по соответствию нашим задачам, проанализировав условия и стоимость владения продуктом, руководство пригласило потенциальных исполнителей для демонстрации систем. Победила компания ФРОНТСТЕП и ERP SyteLine. Немаловажным фактором при принятии решения стала экспертная оценка непосредственных пользователей ERP SyteLine на нескольких предприятиях.

Решение о начале проекта принималось коллегиально на совещании у генерального директора, ИТ-команда с нашей стороны уже имела ряд компетенций – от разработки методологий, бизнес-процессов и поддержки пользователей до программирования, интеграции и настройки различного ПО. С точки зрения знаний и готовности к совершенствованию ИТ-инфраструктуры вопросов не возникало.

 - А у ФРОНТСТЕП были прежде подобные проекты с другими заказчиками?

 - Компания специализируется на автоматизации производственных предприятий уже давно – более 20 лет, и, конечно, аккумулировала весь зарубежный и отечественный опыт управления. Насколько я знаю, у них более 130 заказчиков с очень сложным производством в электронике, машиностроении и так далее, в их перечень входят и производственные холдинги – с частью этих заказчиков мы тесно общались на этапе выбора. Большим подспорьем при внедрении систем класса ERP является книга «Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем», написанная авторским коллективом ФРОНТСТЕП - просто для понимания процесса от общего к частному.

 - Ход проекта, его временные рамки, участие специалистов со стороны «ТЕХНОВЕК» и ФРОНТСТЕП – хотелось бы услышать кратко обо всех основных моментах.

 - С самого начала было принято решение об итерационном внедрении – для того, чтобы не прерывая производственных процессов, и не проводя «шоковых» реструктуризаций, в режиме поэтапных преобразований прийти к оптимальному управлению.

Теперь о ходе проекта по годам. В 2014 году мы провели разработку концепции, внедрение складского учета отдела снабжения (где 6 менеджеров отдела снабжения обрабатывали заказы поставщикам, 10 сотрудников складского хозяйства контролировали поступление товаров на склады предприятия, проводили выдачу материалов подразделениям).

На 2015 год пришлось внедрение модуля реализации продукции и принятие решения об интеграции ERP CloudSuite Industrial (SyteLine) и PLM «Лоцман». Была выполнена проработка решения, написан интеграционный модуль, добавлены дополнительные атрибуты в структуру PLM. Разработаны технические средства автоматизированной синхронизации общих справочников, передан из PLM в ERP полный набор данных, в том числе в режиме проведения КТИ (конструкторско-технологических изменений). Таким образом, за 2015 год был оптимизирован процесс управления ассортиментным портфелем предприятия.

2016 год был посвящен стабилизации процессов, совершенствованию НСИ, обучению, «привыканию» сотрудников к новым реалиям. В части подготовки производственной НСИ была создана ресурсная модель производства предприятия, справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) с группировкой по управленческой, финансовой и производственной аналитикам, справочники клиентов и поставщиков, а также структуры изделий с модификациями и так далее.

В 2017-2018 году мы внедрили модули планирования и учета хода производства (УХП). Поясню: учет хода производства включает формирование, управление и комплектацию производственных заданий (ЗНП), формирование плановой прямой производственной себестоимости, учет хода производства по ЗНП, производство детале-сборочных единиц (ДСЕ) под прогнозы. Оперативно-производственное планирование закупок и производства в ежедневном режиме осуществляется по стандарту MRP II и основано на качественных нормативных и оперативных исходных данных, содержащихся в модулях ERP-системы.

Функциональное ядро производственного планирования реализовано внутри ERP Infor CloudSuite Industrial (ERP SyteLine), результатом является расчет обеспечения потребностей предприятия за счет формирования объективных планов производства и снабжения. Для службы снабжения формируются заказы поставщикам с учетом сроков поставки (времени опережения), а в производственные цеха поступают задания на производство с техмаршрутами на изготовление изделий.

В качестве альтернативного метода планирования на заводе используется APS (Advanced Planning and Scheduling) - система синхронного планирования производства, решающая задачи предупредительных и корректирующих действий в производстве. Ее возможности позволяют моделировать различные ситуации «что – если», поэтому оценка рисков делается на копии базы данных, актуализированной на момент расчета.

Для моделирования ситуации в ERP-систему вносятся изменения – такие как «вброс» крупного заказа, изменение ресурсной модели предприятия и другие, в зависимости от поставленной задачи. Периодически проводимые процедуры APS-планирования позволяют предусмотреть возможные риски (реализуется способность эффективно реагировать на изменения), а также увеличить пропускную способность производства и повышение производительности за счет целенаправленной оптимизации бизнес-процессов.

Этой работой занимаются Отдел централизованного планирования (глобальный уровень планирования, заказы клиентов, регистрация производственных операций – 17 сотрудников), цеха предприятия (мастера и диспетчера – 12 сотрудников), производственные склады (11 сотрудников).

 - Какие можно отметить особенности проекта, его уникальность, значение для «ТЕХНОВЕКА»?

 - Уникальность, «изюминка» решения – это возможность в рамках функциональности одной информационной среды ERP-системы использовать два типа планирования – по MRP II и APS. Преимущества я только что описал.

 - Как прошли первые месяцы эксплуатации обновленной системы: сколько пользователей она охватила, в каких должностях, какие итоги уже очевидны?

 - Если говорить о системе в глобальном смысле, то есть в совокупности всех ее компонентов – PLM, ERP и так далее, работающих в интеграционном контуре, то в ней работают (или используют ее данные) все сотрудники предприятия.

Чтобы не быть голословным, приведу рассчитанные экономистами результаты сравнительного анализа показателей деятельности за 6 месяцев промышленной эксплуатации системы:

 - Каковы планы по развитию и масштабированию решения, возможность передачи опыта коллегам по рынку?

 - Мы планируем расширить применимость возможностей технологии штрих-кодирования в производственных цехах и на складах. Для этого начато внедрение разработанного ФРОНТСТЕП решения ЦУП:Data Collection, которое обеспечивает предприятия полной и своевременной информацией при помощи организации оперативного ввода различных данных на всех этапах производственного процесса – от поставок материалов до отгрузки продукции.

 - В завершение встречи расскажите, пожалуйста, о планах по ИТ-развитию «ТЕХНОВЕКа» в целом (оборудование и ПО). Есть ли планы по освоению инноваций, какие в этом перспективы?

 - Ближайшей задачей в области развития ИТ является внедрение системы на базе технологий BI, которая консолидирует в себе большинство основных управленческих инструментов и технологий. Это финансовый и операционный анализ, прогнозирование и планирование деятельности, бюджетирование и управление ключевыми показателями деятельности (KPI), казначейство и финансовое управление, консолидация финансовых показателей и сбор статистических данных. Сбор данных из исходных приложений (например, таких как ERP, CRM, PLM, WMS, бухгалтерских и других систем) и их анализ будет производиться в режиме реального времени с общим пользовательским интерфейсом.

Каждый раз изменения, касающиеся контролируемого системой KPI показателя, внесенные в любое из исходных приложений, будут отражаться автоматически в системе аналитики и приведут к обновлению данных по KPI. Таким образом, мы получим отчеты в режиме онлайн, которые отражают ключевые показатели в динамике текущего состояния бизнеса завода «ТЕХНОВЕК».

В части развития производства «ТЕХНОВЕК» активно работает над реализацией 4 инвестиционных проектов развития предприятия, целью которых является повышение эффективности и конкурентоспособности предприятия, снижение себестоимости выпускаемой продукции, расширение рынка сбыта, создание дополнительных рабочих мест, увеличение налоговых отчислений во все уровни бюджетов.

В рамках реализации проекта «Организация цеха по изготовлению блочного оборудования» инвестиции составили: 137,9 млн рублей - построен новый производственный корпус площадью 4975 м. кв. Также приобретено необходимое дополнительное оборудование для организации производства блочного оборудования в новом производственном корпусе. На сегодняшний день ведутся работы по выходу на запланированную производственную мощность.

 - Большое спасибо за беседу!

 

Справка о компании

ООО «Завод НГО «ТЕХНОВЕК» (http://www.technovek.ru/) – один из крупнейших производителей оборудования и изделий для предприятий нефтегазовой отрасли России. Это активно развивающееся предприятие, производственная деятельность которого связана с проектированием и производством разнообразного нефтепромыслового оборудования. Заказчиками предприятия являются крупные нефтегазодобывающие компании, поставки выполняются в различные регионы мира.

В 2018 году завод успешно прошел сертификацию СМК на соответствие требованиям API по спецификации 6А на устьевое оборудование с правом нанесения монограммы АРI. Сертификат API прописывает стандарты международного уровня, предъявляемые к предприятиям нефтяной и газовой промышленности. Для производителей трубопроводной арматуры подтверждение соответствия стандартам API является необходимым условием для поставки своей продукции на мировые рынки.

Завод включен в число лучших производителей фонтанной арматуры в России. Кроме того, он неоднократно становился лауреатом региональных и общероссийских конкурсов, среди которых «100 лучших товаров России», «1000 лучших предприятий России», «Золотая опора России», «Лучший инвестор года», лауреат премии Главы Удмуртской Республики в области качества.

ФРОНТСТЕП СНГ (http://www.frontstep.ru/) - консалтинговая компания, эксперт в области построения комплексных решений по управлению производственными предприятиями. Компания специализируется на реализации проектов для промышленных предприятий - машиностроения, приборостроения, авиакосмической отрасли, производителей электроники и высокотехнологичного оборудования, предприятий оборонно–промышленного комплекса.

ФРОНТСТЕП СНГ разрабатывает и внедряет решения, направленные на повышение эффективности работы предприятия, сокращение издержек, оптимизацию бизнес-процессов, повышение управляемости и прозрачности как отдельных предприятий, так и холдингов в целом. Эксперты компании обладают международными сертификатами в области операционного менеджмента, финансов, производства, логистики, управления цепочками поставок (сертификация APICS) и управления проектами (сертификация PMI).

ОТПРАВИТЬ:

Рубрики: Интеграция


Поддержка сайта и продвижение — «Амби маркетинг»