Автомобилестроение будущего: внедрение системы отслеживания и контроля цехов

28.10.2022 |

Александр Абрамов.

«Время – деньги» – не просто крылатое выражение в контексте промышленной революции. По мере развития цифровых технологий все больше автопроизводителей выбирают путь автоматизации рутинных процессов, ведь порой функционала человеческих ресурсов недостаточно, чтобы держать все циклы крупного производства в фокусе. Как оптимизировать производительность цехов путем внедрения системы отслеживания и контроля, применяя новейшие практики ИТ, рассмотрим на примере отечественного игрока рынка автопрома.

Рабочий процесс одного из заводов компании основывался на взаимодействии двух цехов, первый из которых использовался для наполнения тар продукцией, а второй – для их опустошения при помощи специальных погрузчиков.

Будучи крупным автомобилестроителем с многомиллионной аудиторией конечных потребителей, компания нуждается в своевременном и предельно точном отслеживании перемещения объектов по цехам для поддержания высокой эффективности производства. С момента основания завода этот процесс был ручным – всю физическую документацию оформляли операторы и сборщики, что существенно сказывалось на его скорости.

Трехступенчатая автоматизация

Для того, чтобы модернизировать работу цехов, к проекту были приглашены специалисты ИТ-компании ICL Services, имеющей большой опыт внедрения и автоматизации продуктов компаний в сфере промышленности. Перед командой стояла задача внедрения системы RFID Track&Trace (от англ. Radio-frequency identification – система определения радиочастоты).

На старте проекта специалисты ICL Services собрали и проанализировали необходимые требования к системе отслеживания, составили календарный план работ и провели диагностику оборудования, которое планировалось подключать.

Процесс проходил в три этапа: разработка ПО, оснащение тар метками и монтаж считывателей.

Для отслеживания перемещения тар по заводу заказчика было разработано специальное ПО, позволяющее определить, когда тара поступила в цех и когда его покинула, а также узнавать, где находится пустая тара в режиме online.
На каждую тару и ворота в цехах специалисты установили 750 RFID-меток с уникальными ID. Информация о местонахождении тары попадает в информационную систему — так можно определить, когда конкретная тара прошла через ворота.
Команда использовала два типа считывателей. Ручные считыватели находятся в цехах и используются оператором в момент укомплектования или разгрузки тары: так система узнает о конечных точках ее передвижения. Автоматические считыватели были установлены на 8 погрузчиков, которые перемещались по цеху вместе с тарой. Когда погрузчик проезжает мимо ворот, считыватель одновременно сканирует две метки: на таре и на воротах.

Статус тары могут отслеживать не только специалисты в цехе, но и операторы погрузчиков, задействованные в процессах перемещения тары. Используя планшет, установленный на погрузчике, они могут зайти на web-интерфейс системы и просмотреть текущие статусы и локации тары. Также планшеты применяются для раздачи Wi-Fi на RFID-считыватели, установленные на погрузчиках.

Интеллектуальное производство

Итоговым продуктом стала система, которая позволяет отслеживать перемещение и местонахождение тары в цехах. С помощью этих данных контроль за производительностью двух цехов может быть осуществлен в режиме реального времени без лишних затрат человеческих ресурсов. Важно, что такое решение можно интегрировать и с другими решениями на объекте - например, с охранной системой или системой аналитики.

Помимо самих работ, специалисты компании-исполнителя подготовили подробную инструкцию, к которой сотрудники заказчика всегда могут обратиться в случае возникновения сложностей.

Реализованный пилотный проект легко масштабировать, а систему мониторинга можно настроить не только между двумя цехами, но и для перемещения по всему предприятию и по разным видам продукции.