Директор департамента ИТ «АЭМ-Технологии» и «ПетрозаводскМаш» Антон Думин о реализации проекта «Планирование и оперативное управление производством» на «ПетрозаводскМаш»

12.11.2012 |

Наталия Хильченко.

В очередном материале рубрики «CIO/Управление ИТ», которую spbIT.ru осуществляет вместе с петербургским клубом ИТ-директоров SPb CIO Club, директор департамента ИТ «АЭМ-Технологии» и «ПетрозаводскМаш» Антон Думин рассказывает, как идет процесс внедрения новых систем планирования и оперативного управления производством на «ПетрозаводскМаш». Напомним, что о начале этого проекта было активно заявлено на VII международном конгрессе ИТ-директоров «Белые ночи», проходившем в начале июня 2012 года в Санкт-Петербурге (подробная публикация – см. материал раздела SPb CIO Club от 15 июня 2012 г.).

Это внедрение – одна из важных сейчас тем на нашем предприятии. Новые системы планирования и оперативного управления производством внедряются на производственной площадке «ПетрозаводскМаш». Когда мы говорили об этом на конгрессе в июне 2012 года, мы только начинали описательную часть бизнес-процессов. По нашим планам, в опытно-промышленную эксплуатацию этот проект должен уйти 12.12.12.

Проект состоит в основном из двух частей: планирование – отдельный программный продукт, и оперативное управление – второй продукт. Планирование мы делаем на программной разработке французской компании Ortems, оперативное управление – на «1C:Управление производственным предприятием».

Безусловно, за период июнь-октябрь много всего произошло в рамках работ по этому внедрению – от частичной смены команды исполнителя до незапланированных задержек по написанию методологии. Собственно, само проектное решение, где все будущее системы подробно документально оформлено, мы вывели в стадию утверждения только к началу октября. Таким образом, на осуществление всех изменений как в программном коде, так и в бизнес-процессах компании у нас фактически остается чуть более двух месяцев.

Хочу заметить, что для машиностроительного предприятия основополагающими входными данными для любой учетной системы являются конструкторская документация и описание технологических процессов. Например, наше стандартное изделие содержит до 1600 вложений деталей – как единичных, так и узлов (каждый узел состоит из конкретного набора деталей). Каждому из этих узлов и деталей соответствует определенный технологический процесс производства.

Для производственного процесса входные данные готовы – мы можем подавать в производство все чертежи, технологические карты и маршрутные листы, но точно планировать производство с помощью этих данных мы не можем – четкий календарный план потребности в материалах на основе только этих данных создать невозможно. Поэтому в процессе реализации нашего проекта возникла необходимость доработать технологию по каждому из изделий, чтобы соблюсти все каноны автоматизированного планирования – оптимизацию по мощностям, выбор альтернативных технологических процессов для каждого изделия, альтернативных рабочих центров производства и т. д.

Наша задача – оптимальным путем добиться от технологов «качественного» (в том числе и для календарного планирования) технологического процесса, обеспечив при этом непрерывность производства.

Это нормальный процесс – при каждой автоматизации часть данных заимствуется из прежних систем, а часть – необходимо дорабатывать, в соответствии с переходом на новый уровень производства.

Понятно, что в рамках одного внедрения происходит множество частных процессов, которые требуют немалого времени, и в целом получается довольно большой объем работ. Так, в нашем проекте задействован отдельный большой вопрос нормативно-справочной информации – в частности, сейчас мы налаживаем соответствие между старым и новым справочниками материалов, требуемых для производства.

У нашего проекта есть еще такая особенность: по планированию работает команда одного исполнителя, по управлению производством – другого. И сложность проекта заключается в том, что над одной задачей трудятся фактически два исполнителя, у которых один заказчик, сводящий все воедино. То есть такую проектную документацию, как устав проекта, два направления проекта, план управления проектом в целом, план управления взаимодействием подрядчиков и всех вовлеченных во внедрение людей и т. д., нам пришлось в основном сделать самим. Чаще всего такие документы делает исполнитель.

Со стороны каждой организации (нашей и двух компаний-исполнителей) фактически на полную занятость в проекте задействовано примерно до 20 человек.

Немного нарушим монолог и зададим Антону Думину несколько вопросов.

Есть ли пробуксовки, трудности по нынешнему внедрению со стороны пользователей?

- Любой руководитель проекта и проект всегда проходит стадию сложностей во взаимодействии с конечным пользователем продукта или услуги, которую реализует проект. Но у нас особенность заключается в том, что мы предоставим более удобный инструмент, и те люди, которые сейчас заняты на проекте как ключевые пользователи и как руководители рабочих групп, уже видят удобство новых систем.

Мы выводим привычный инструмент на новый, более высокий уровень.

Директор департамента ИТ «АЭМ-Технологии» и «ПетрозаводскМаш» Антон Думин

Основополагающая деятельность заключается в том, что мы дадим инструмент, который позволит людям быстрее и удобнее реализовывать производственную программу, проще и корректнее актуализировать свои данные по производственному процессу. То есть процесс производства станет прозрачней, всем будет удобнее ориентироваться на результат.

Каким образом в процессе внедрения обеспечивается непрерывность производства?

- Вся деятельность «ПетрозаводскМаш» состоит из нескольких функционалов. На производстве есть историческая система, в которой отражаются по каждому изделию маршрутные карты, маршрутные листы и наряд-задания, по которым отмечается факт производства. Уже в исторической системе мы сразу видим процесс исполнения заказа – до какого момента он выполнен, видим трудоемкость по данному изделию, по конкретному подразделению, что нужно и для калькуляции заработной платы.
Мы просто берем конкретный функционал, «вынимаем» и заменяем его обновленным функционалом в другой системе – внедряемой сейчас на 1С. Но тем самым мы автоматизируем мелкие процессы вокруг, актуализируем в автоматическом режиме план производства, собираем (в автоматическом режиме) трудоемкость по людям, сразу подаем их в систему учета зарплаты. То есть происходит такой эволюционный, нереволюционный процесс.

Одновременно существует и ряд революционных моментов, касающихся смещения центра ответственности. Революционность заключается в том, что сейчас процесс выбора последовательности операций и принятие решения, на каком рабочем центре будет выполняться конкретная операция, отдается на откуп технологам и производству. То есть технологи решают, какие рабочие центры имеют право выполнять данную операцию, а производственники устанавливают последовательность операций.

Мы же хотим сформировать план производства в автоматизированной системе, где будет произведен контроль по мощностям, сняты пики загрузки оборудования, и программа сама распорядится, какие операции должны производиться вслед за какими. Так, иногда совсем не очевидно, что конкретная деталь должна оттуда пойти сюда, порой она должна быть снята со станка, отставлена в сторону и простоять день-два, а на этом станке будут производиться операции с другими узлами, чтобы сделать более сбалансированным производственный процесс в целом. Мы меняем концепцию подачи заданий – оставляем в определенном виде наряд-задание, делаем сменно-суточные планы на рабочие центры, на участки и даем возможность системе формировать эти задания и собирать с них фактические результаты, актуализируя план производства. Кроме того, мы доставляем актуализированную информацию в режиме реального времени высшему руководству предприятия – в первую очередь мы хотим создать очень гибкую систему отчетности о текущем состоянии производства.

Революция есть в том, что люди на местах должны научиться доверять системе, которая принимает решения о загрузке рабочих центров. А для этого как раз очень важны входные данные от технологов, которые сейчас прописывают техпроцессы на определенное оборудование, в том числе и на альтернативное оборудование с альтернативными технологическими процессами.

Вся эта система в совокупности даст возможность очень гибко и точно управлять производственной программой.